世界初の技術を実現。スウェード自動貼付け成形技術で量産車の意匠性に新たな選択肢を

「職人が手作業するには多くの時間がかかりますから、スウェードは数千万円クラスのクルマに使われることがほとんど。とくに、エアバックなど安全性において重要な機能部品が入っていて形状も複雑なインパネ（運転席の前方にある計器周り）や、貼る面積が大きいダッシュボードには、伸びやすくて形状を加工しやすい合皮を使うことが一般的です」

「もともと意匠のバリエーションを増やしたいという想いがあり、インパネのデザインが素材の制約を受けてしまうのはもったいないと感じていたんです。そのなかで、スウェードを使いたいという開発テーマも4〜5年前から出ていました。ただ、素材を変えることにはさまざまな壁があり、当初は部門内での優先順位は下から２番目くらい。さらに本来、生産技術側が商品性にアプローチすることはあまりありません。

でも、Hondaには『誰が企画してもいい』という文化があります。そこで、『これが実現できれば絶対に商品力が上がる』と、私がPL（プロジェクトリーダー）となりボトムアップで進めていきました」

「すぐにこのプロジェクトのファンになりました。まだ完璧ではないものの、ある程度できあがっているサンプルを見て、『このクルマがほしい』『こんなクルマが世の中にたくさんあったらいいな』と思えたんです。

また、量産に向けた技術の着想が『できそうでできない感じ』という点も魅力的でした。『これが解決できたらおもしろいな』と。だから、新野さんのもとで頑張っていこうと思いました」

「どんな形状が来ても同じようにうまくいくためのルール作りが必要なのですが、そこが一番難しかったですね。物理法則にもとづいてロジックを立てた上で、事前に解析予測をする。その予測をもとに、トライアンドエラーしながら三現主義（現場・現物・現実）で実証していくことを繰り返しました。『なんとなくできいている』という段階から『100%再現できる』ところまで構築していく過程が大変でもあり、やりがいがありました」

「私は設備の導入や改造をする部署で仕事をしています。もともと、この車種の担当ではなかったのですが、自分の成長のために挑戦したいと参加しました。けれど、手を挙げておきながら、詳細を知っていくうちにどんどん不安が膨らんでしまって、はじめのうちはゆっくり寝られませんでした（笑）」

「私ももともとインパネの製造に関わっていて、新しい車種を立ち上げる際には体制づくりなどを担当していました。そのなかで、『スウェードインパネが他のところで動いているらしい』という情報は知っていたのですが、自分たちが担当することになるとは思っていませんでした。

でも、長年インパネに携わってきましたから、うれしかったですね。たとえばモデルチェンジなどがあっても、どうしてもクルマの顔であるフロントバンパーなどが注目されがちです。『ようやくインパネが脚光をあびる時が来た』とワクワクしたのを覚えています」

「当時、自分の成長が停滞している感覚があって、違う環境に挑戦した方がいいのかもしれないと先輩に相談していました。その時に提案してもらったのが、このプロジェクトです。

それまでインパネやダッシュボードは担当していませんでしたから、何も知らないところに入ってしまったという不安は大きかったです。けれど、今井さんから丁寧にこれまでの過程を教えてもらったことで、私もすぐにこのプロジェクトのファンになりました。その時に抱えていた技術課題を知り、『これを自分が解決できたら格好いいぞ』と（笑）。自分への挑戦だと感じました」

「新野さんや今井さんが何度も原因を洗い出して目星はつけていたものの、どうしても解決できなかった課題がありました。そこで私がもう一度検証して要因を深掘りしていったところ、量産の安定性につながる改善ポイントを見つけることができたんです」

「当初から関わっているメンバーは思考が凝り固まってしまう部分があるのですが、別の業務をしていたからこその新しい視点で、不嶋さんがいろいろな気づきを与えてくれたのです。違う角度での検証なども積極的に行ってくれたおかげで、流れが変わりましたよね」

「新しい技術を量産と同じ設備で実施することになり、『現状動いている量産設備に不具合が起きてはいけない』という大前提がありました。そこをどう実現するかが、一番不安に感じていたところです。皆と話し合いながら、一つひとつ不安を解決していきました」

「工場で量産のラインを動かしている時に設備を改造することはできないので、開発側で持っている設備でテストをしましたよね」

「そうですね。テスト機で課題を一つクリアしたら、また新たな課題が出てきて……というのを皆が納得するまでひたすら繰り返して、量産機をどう改造したらいいのかの答えを導き出していきました」

「成功につながった要因は、関わった人たちの協力があったからです。私たちの部門だけでは絶対に実現できませんでした。設備や製造技術、生産技術の担当者はもちろん、工場内の組み立て担当者や製品を管理する部門など、皆が前向きに取り組んだことで実現できたと感じています」

「今回のプロジェクトでは本来開発側が担当する製品管理やケアの方法も工場のメンバーが主体的に考えて提案してくれました。かなりタイトなスケジュールで動いたプロジェクトでしたが、工場のメンバーが最大限の協力をしてくれたと感じています。まさに『AII Honda』で実現できたのです。

他にも、部門の垣根を超えたコミュニケーションも成功につながった要因の一つです。確認が必要になった時には、『お願いします』の電話一本で行動に移っていたり、工場側が不安に感じたことがあれば、すぐに検証が始まったり。良いことも改善すべきことも、領域に関係なく皆がざっくばらんに共有しながら進んでいったんです。

なぜそれができたのかというと、製品の力が大きいのかなと思います。サンプルを見せた時に、『格好いいね！』『やろうよ』と言ってくれて。『実現するためにはどうするか』という方向に皆の気持ちが向いたのを感じました」

「新野さんと苦楽を共にしてきたプロジェクトで、量産化の実現だけではなく社長賞までいただけたことが本当にうれしいですし、心のなかでは『僕がいたから、いい技術になったんですよ』と思っています（笑）

Hondaは、技術の前では皆平等。そこに惹かれて入社して、まさにそういった環境で常識を覆す挑戦ができた。そんな、当たり前を変えていく挑戦をこれからも続けていきたいです」

「新野さんと今井さんはずっと『社長賞を狙うぞ』と言っていたので、有言実行ですね。私は成長環境を求めてこのプロジェクトに参加し、Hondaらしいパワーを経験できました。この経験を他のテーマにも還元していきながら、部門全体に良い影響を与える存在になりたいと思っています」

「このテーマを通して学んだことは、『まず、やってみる』がとても大事だということ。最初のうちは、やっぱり難しいのではないかと思ったこともありましたが、皆の『とりあえず、やってみよう』という精神をそばで感じながら、実際にやり遂げられたことは、良い経験になりました。今後もその姿勢を大切にしていきたいですね」

「大変なことを一緒に乗り越えたチームで賞を取れたことが、一番うれしいですよね。

このチームで学んだことはたくさんあります。新野さんのPLとしてのチームの作り方やまとめ方もとても勉強になりました。私も今、PLに挑戦しているので、参考にしながらいいチームを作りたいと思っています」

「仕事を楽しみたいんです。どんなに大変なことがあっても、成し遂げれば最後にはいい思い出になる。だから、今が大変でも諦めず、最終的に『いい思い出だったよね』と笑えるように皆で頑張りたいのです。

今回は、合皮一択だったところに新しい選択肢を生み出す挑戦。その過程は『これでいいんだっけ？』の繰り返し。どんな課題を見つければいいのかから考えることが難しくもあり楽しかったですね。でも、最終的に『やってよかった』という結果になりました」

「皆のベクトルが揃うと、ものすごく大きなパワーが出るのがHondaです。個性を大切にする会社なので一見バラバラに見えるのですが、『やるぞ』と決まるとベクトルが合わさって一気に進む。さらに、誰かの指示を待つのではなく、立場も年齢も関係なく主体的に動ける環境があるんです。だからこそ、自分がいいと思ったことに全力を注げる。それがHondaらしさですし、『Hondaに入ってよかった』と感じています」